Precyzyjny pomiar jest kluczowym ogniwem kontroli jakości we współczesnej produkcji przemysłowej, bezpośrednio determinującym
wskaźnik kwalifikacji produktu, wydajność produkcji i konkurencyjność przedsiębiorstwa. Znaczenie precyzyjnego pomiaru jest
odzwierciedlone w wielu wymiarach, takich jak zapewnienie jakości, kontrola kosztów, postęp technologiczny i gwarancja bezpieczeństwa.
W dziedzinie lotnictwa wymagania dotyczące dokładności pomiaru sięgają poziomu mikronów, a odchylenie 0,001 mm
może prowadzić do strat rzędu milionów.
I. Podstawowa gwarancja zapewnienia jakości produktu
Kontrola dokładności wymiarów jest podstawowym wymogiem dla jakości produktu.
1. W obróbce mechanicznej tolerancja średnicy części wału wynosi IT6-IT9, co odpowiada odchyleniu
0,009-0,052 mm; tolerancja części otworów wynosi IT7-IT10, z odchyleniem 0,015-0,084 mm.
2. Precyzyjne urządzenia pomiarowe, takie jak suwmiarki cyfrowe, mają dokładność 0,01 mm, mikrometry mają dokładność
0,001 mm, czujniki zegarowe mają dokładność 0,001 mm, a maszyny pomiarowe współrzędnościowe mają dokładność
do 0,0005 mm.
3. W przypadku produktów elektronicznych dokładność pomiaru średnic otworów płytki PCB wymaga ±0,025 mm, a
szczelina montażowa obudów telefonów komórkowych jest kontrolowana w zakresie 0,1-0,2 mm. W przypadku komponentów optycznych, takich jak soczewki,
tolerancja grubości wynosi ±0,01 mm, a dokładność promienia krzywizny wynosi 0,1%. Dokładność pomiaru wymiarów
bezpośrednio wpływa na wydajność montażu części, a kumulacja łańcuchów tolerancji może prowadzić do
awarii funkcjonalnych produktu.
Pomiar dokładności kształtu i położenia zapewnia wydajność funkcjonalną produktu.
Pomiar płaskości kontroluje jakość powierzchni uszczelniającej, z wymaganiem dokładności od
0,005 do 0,05 mm; Pomiar okrągłości gwarantuje dokładność bieżni łożyska, wymagając dokładności
0,0005 - 0,002 mm; Pomiar współosiowości zapewnia płynną pracę układu wału napędowego, z
dokładnością 0,01 - 0,1 mm; Pomiar prostopadłości zapewnia dokładność odniesienia montażowego, z wymaganiem
0,02 - 0,2 mm.
Pomiar odchyłki profilu zęba koła zębatego ma dokładność ±0,005 mm, wpływając na przenoszenie hałasu
i wydajność. Pomiar średnicy podziałowej gwintu ma dokładność ±0,002 mm, określając wytrzymałość połączenia
gwintowanego. Odchylenia w tolerancjach kształtu i położenia mogą powodować problemy, takie jak luźne dopasowanie, zwiększone wibracje,
i przyspieszone zużycie, poważnie wpływając na niezawodność produktu. Kontrola jakości powierzchni ma kluczowe znaczenie dla wyglądu i wydajności produktu.
Zakres pomiaru chropowatości powierzchni wynosi od Ra0,005 do 80 μm. W przypadku łopatek silników lotniczych wartość Ra
wynosi 0,1 - 0,4 μm; dla wewnętrznych ścianek tulei cylindrowych samochodów wynosi 0,1 - 0,8 μm; dla precyzyjnych komponentów optycznych wynosi
0,005-0,05μm.
Wykrywanie wad powierzchni obejmuje pęknięcia, pory, zadrapania i zagłębienia, z dokładnością wykrywania na poziomie mikrometrów.
Dokładność pomiaru grubości powłoki wynosi ±1 μm, co wpływa na działanie antykorozyjne i jakość wyglądu.
Kontrola jakości powierzchni jest osiągana poprzez precyzyjny pomiar, bezpośrednio związany z żywotnością produktu i zadowoleniem użytkownika.
Zaawansowane technologie, takie jak interferometria laserowa i interferometria światła białego, koszty pracy. Kontrola kosztów topografii powierzchni na poziomie nanometrów.
II. Wsparcie techniczne dla poprawy wydajności produkcji1. System pomiaru online umożliwia monitorowanie procesu produkcyjnego w czasie rzeczywistym. Dokładność sondy pomiarowej
w maszynie wynosi ±0,001 mm, a czas pomiaru to 2-10 sekund. Automatycznie
kompensuje błędy przetwarzania, zwiększając dokładność przetwarzania o 50%-80%. Zintegrowany pomiar
system zautomatyzowanej linii produkcyjnej synchronizuje cykl detekcji z cyklem produkcyjnym, a
wydajność pomiaru wzrasta 3-5 razy. System pomiaru laserowego wykonuje detekcję bezkontaktową,
która jest odpowiednia dla miękkich materiałów i przedmiotów obrabianych w wysokiej temperaturze. Dokładność pomiaru wynosi ±0,01 mm,
a prędkość detekcji to kilka tysięcy punktów na sekundę. Informacje zwrotne z pomiarów w czasie rzeczywistym umożliwiają kontrolę w pętli
zamkniętej, zmniejszając wskaźnik złomu o 60%-90% i zwiększając wykorzystanie sprzętu o 15%-25%.
2. Zautomatyzowany sprzęt pomiarowy zmniejsza koszty pracy. Maszyna pomiarowa współrzędnościowa jest wyposażona
w system automatycznej wymiany głowic, który może działać bez interwencji człowieka przez 8 do 24 godzin.
Wydajność pomiaru jest 3 do 8 razy większa niż w przypadku pomiaru ręcznego. System pomiaru wizyjnego wykorzystuje technologię
rozpoznawania obrazu do wykrywania setek sztuk na minutę z dokładnością ±0,005 mm, co czyni go odpowiednim dla
produkcji masowej. Laser skanujący sprzęt pomiarowy rejestruje miliony punktów pomiarowych, aby zakończyć
wykrywanie złożonych powierzchni, skracając czas pomiaru o 80% do 95%.
Automatyzacja pomiaru redukuje błędy ludzkie, poprawia spójność
pomiarów i obniża koszty wykrywania o 30% do 50%. Zintegrowany system pomiaru robota
umożliwia elastyczną kontrolę i jest odpowiedni dla produkcji wieloasortymentowej i małoseryjnej.
3. Analizuj dane, aby zoptymalizować parametry procesu produkcyjnego. Statystyczna kontrola procesu SPC zbiera dane pomiarowe, analizuje
wskaźniki zdolności procesu Cp i Cpk oraz prowadzi do ulepszenia procesu. Dane pomiarowe
są przesyłane w czasie rzeczywistym do systemu MES, ustanawiając archiwum jakości produktu i umożliwiając identyfikowalność jakości.
Analiza dużych zbiorów danych identyfikuje trendy jakości, przewiduje potrzeby w zakresie konserwacji sprzętu i zmniejsza wskaźniki awaryjności o 20%-40%.
Wartość danych pomiarowych jest wydobywana za pomocą algorytmów sztucznej inteligencji, optymalizując parametry
przetwarzania
i zwiększając wskaźniki kwalifikacji produktu o 5%-15%. Usługi danych pomiarowych w chmurze zapewniają funkcje
takie jak porównanie punktów odniesienia, ocena niepewności i przypomnienia o kalibracji.Znaczenie precyzyjnego pomiaru staje się coraz bardziej widoczne we współczesnej produkcji przemysłowej
i stało się ważnym elementem podstawowej konkurencyjności przedsiębiorstwa. Zaczynając od podstawowej potrzeby zapewnienia jakości produktu, precyzyjny pomiar zapewnia, że wymiary produktu, kształt i położenie dokładności oraz jakość powierzchni spełniają wymagania projektowe, bezpośrednio wpływając na funkcjonalność produktu, wydajność,
i zadowolenie użytkownika.
Pod względem poprawy wydajności produkcji, systemy pomiaru online, zautomatyzowany
sprzęt pomiarowy,
i optymalizacja analizy danych znacznie zwiększają wydajność produkcji i obniżają
koszty pracy. Kontrola kosztów
i optymalizacja efektywności ekonomicznej są osiągane poprzez takie środki, jak kontrola wskaźnika odpadów, poprawa
wykorzystania sprzętu i zwiększenie zadowolenia klientów, przy wskaźniku zwrotu z inwestycji zazwyczaj
wynoszącym od 500% do 1500%. Innowacje technologiczne i modernizacja przemysłowa nie mogą być oddzielone
od wsparcia precyzyjnego pomiaru, a rozwój nowych produktów, ulepszanie procesów i inteligentna
transformacja produkcyjna opierają się na
danych pomiarowych o wysokiej precyzji. Gwarancje bezpieczeństwa i zarządzanie ryzykiem wymagają precyzyjnego pomiaru
w celu zapewnienia niezawodnej gwarancji, szczególnie w krytycznych dziedzinach, takich jak lotnictwo, motoryzacja, i medycyna.
W miarę jak przemysł wytwórczy zmierza w kierunku rozwoju high-end, technologia precyzyjnego pomiaru również
nieustannie się rozwija, pojawiają się nowe technologie, takie jak pomiary w nanoskali, fuzja wielu czujników, i aplikacje sztucznej
inteligencji.
Przedsiębiorstwa powinny ustanowić precyzyjny system pomiarowy odpowiedni
dla ich etapu rozwoju, stopniowo zwiększać możliwości pomiarowe i osiągać podwójną poprawę jakości i wydajności. W przyszłości precyzyjny pomiar stanie się bardziej inteligentny, sieciowy,
i znormalizowany, i stanie się ważną infrastrukturą dla inteligentnej produkcji.
