Kalibracja narzędzia jest podstawowym krokiem w celu zapewnienia dokładności obróbki i bezpośrednio wpływa na jakość produktu i produkcję
Podstawowy mechanizm, za pomocą którego kalibracja narzędzia wpływa na dokładność obróbki, znajduje odzwierciedlenie w aspektach
takie jak przekazywanie błędów pomiarowych, kontrola parametrów procesu i dokładność kontroli jakości.
Zgodnie z międzynarodowymi normami ISO 9001 i specyfikacjami technicznymi metrologicznymi cykl kalibracji do pomiaru
Niepewność pomiarowa narzędzi jest zazwyczaj od 6 do 12 miesięcy, a dla narzędzi precyzyjnych od 3 do 6 miesięcy.
należy kontrolować w zakresie od 1/10 do 1/3 tolerancji mierzonego obrabiarkę, co oznacza, że pomiar
dokładność powinna być co najmniej trzykrotnie wyższa niż dokładność obróbki.
Dokładność kalibracjisztylety vernierwynosi ±0,02 mm, odpowiednie dla części o stopniach tolerancji IT7-IT12;
dokładność kalibracji Mikrometrywynosi ± 0,002 mm, odpowiednie dla klas tolerancji IT5-IT8;
i dokładność kalibracji wskaźniki wybieraniawynosi ± 0,001 mm, stosowane do kontroli klas tolerancji IT4-IT6.
I. Mechanizm przekazywania błędów pomiarowych na dokładność przetwarzania
1. Błędy systematyczne są głównymi czynnikami wpływającymi na dokładność obróbki.
Na przykład 0,005 mm błędu punktu zerowego w mikrometrze spowoduje ten sam
odchylenia we wszystkich wynikach pomiarów, które bezpośrednio wpływają na dokładność wymiarową obróbki.
2Błędy losowe wpływają na powtarzalność pomiarów i stabilność przetwarzania.
spowodowane zużyciem przyrządów pomiarowych doprowadzi do rozproszenia wyników pomiarów, zwiększenia odchylenia standardowego,
Wpływ szorstkości powierzchni ma znaczący wpływ
pomiarów, a gdy zmierzona powierzchnia ma wartość Ra wynoszącą 3,2 μm, niepewność pomiaru
Zwiększa się o 50%.
Błąd ludzki spowodowany różnicami w umiejętnościach operatora może różnić się o 0,005 - 0,02 mm między wykwalifikowanymi pracownikami
W przypadku błędów przypadkowych spowodowanych czynnikami zewnętrznymi, takimi jak wibracje środowiskowe i zakłócenia przepływu powietrza
W celu kontrolowania błędów losowych wymagane jest, aby wyniki pomiarów były równoważne wartościom, które muszą być zmniejszone poprzez przyjmowanie średniej wielu pomiarów.
ustanowienie standardowych procedur operacyjnych, standaryzacja metod pomiarowych, regularne szkolenia,
oraz stworzenie stabilnego środowiska pomiarowego.
3Ocena niepewności jest naukową metodą analizy błędów.
Niepewność klasy B wynika z certyfikatów kalibracyjnych
urządzenia standardowe, wskaźniki techniczne narzędzi pomiarowych itp. i odzwierciedla systematyczne odchylenia.
Połączona standardowa niepewność uzyskuje się poprzez połączenie każdego składnika zgodnie z korzenią i metodą,
a rozszerzoną niepewność przyjmuje się jako współczynnik rozszerzenia k = 2 odpowiadający zaufaniu
Weryfikacja zdolności pomiarowej przeprowadza się poprzez porównanie z wyższymi normami do
potwierdzić, że system pomiarowy spełnia wymogi dotyczące dokładności.
II. Wymogi techniczne i metody kalibracji dokładnych przyrządów pomiarowych
1. Kalibracja przyrządów pomiarowych długości przyjmuje system stopniowego śledzenia.
służy jako punkt odniesienia długości, z dokładnością poziomu 10−9. Dokładność bloków pomiarowych pierwszej klasy
jest ±0,05 μm, który jest stosowany do kalibracji precyzyjnych przyrządów pomiarowych i urządzeń pomiarowych.
Pracujące bloki pomiarowe mają dokładność ±0,1 - 0,5 μm, która jest stosowana do kalibracji
instrumenty pomiarowe.kalibracja kalibracjiwykorzystuje połączenie standardowych bloków pomiarowych do wykrywania
błąd wskazania w każdym punkcie pomiaru.
W sprawiekalibracja mikrometrowamusi sprawdzić punkt zerowy, błąd wskazania i parametry siły pomiarowej.
Standardowa siła pomiarowa wynosi 5-10 N. Środowisko kalibracyjne wymaga temperatury 20 ± 1°C,
wilgotność względna 45% - 65% i brak zakłóceń drgań.korekta
wartości i niepewności pomiarowej.w przypadku użycia wymagane są poprawki.
2Kalibracja przyrządu pomiarowego kąta opiera się na przeniesieniu odniesienia kąta.
Wielostronny pryzmat służy jako punkt odniesienia kąta, z dokładnością do 0,1 sekundy łukowej.
W celu sprawdzenia dokładności ustawienia kąta kalibracja
uniwersalny linijek kątowy wymaga sprawdzenia błędów wskazania w każdej pozycji kątowej, z wymogiem dokładności
Kalibracja przyrządu poziomowego sprawdza czułość i błąd wskazania, zdokładność
0,01 -0,1 mm/m.
3Kalibracja narzędzi pomiarowych obejmuje złożone parametry geometryczne.
wykorzystuje interferometry laserowe lub precyzyjne układy kierownicze do pomiaru odchylenia prostoty odniesienia.
Kalibracja płaskości wykorzystuje trzyspółrzędne maszyny pomiarowe lub instrumenty laserowe do określania płaskości
odniesienie płaskości.
III. Stosowanie narzędzi pomiarowych i zapewnienie precyzji podczas obróbki
1Wybór narzędzi pomiarowych między procesami bezpośrednio wpływa na kontrolę jakości przetwarzania.
W fazie obróbki surowej wykorzystuje się konwencjonalne narzędzia pomiarowe, takie jak stalowe linijki i zaciski vernier,
W przypadku półproduktów, które są w stanie osiągnąć wyższy poziom precyzji, konieczne jest kontrolowanie pozostałych wymiarów.
W celu monitorowania biegłości biegłości w procesie obróbki, do monitorowania biegłości w procesie obróbki wykorzystywane są precyzyjne narzędzia pomiarowe, takie jak mikrometry i wskaźniki tarczy.
W fazie obróbki końcowej narzędzia pomiarowe o wysokiej precyzji, takie jak odległościomierze laserowe,
W celu zapewnienia ostatecznej dokładności wymiarowej wykorzystuje się maszyny pomiarowe z trzema współrzędnymi.
technologia integruje systemy sondy w celu uzyskania automatycznego wykrywania podczas przetwarzania, z dokładnością
kalibracja sondy narzędzia maszynowego wykorzystuje standardowe kule lub bloki mierników do ustalenia
dokładny związek pomiędzy sondą a systemem współrzędnych narzędzia maszynowego.
system może zrekompensować błędy w przetwarzaniu, zwiększając w ten sposób dokładność i wydajność przetwarzania.
2. Ustawienie narzędzia i dokładność wyrównania wpływają na wymiary obróbki.
Instrument jest ± 0,002 - 0,005 mm, który jest używany do wstępnego ustawienia długości narzędzia i średnicy.
Instrument ma dokładność ± 0,001 - 0,003 mm, co umożliwia wysoką precyzję kompensacji narzędzia.
Wyraźność wyrównania wynosi ±0.0005 - 0,002 mm, nadaje się do precyzyjnego przetwarzania.
system unika zużycia narzędzi i ma dokładność ± 0,001 - 0,005 mm. System monitorowania narzędzi wykrywa zużycie narzędzi w
funkcja wykrywania uszkodzeń zapobiega wypadkom jakościowym,
System zarządzania żywotnością narzędzia optymalizuje narzędzie
zmieniający czas i zapewniający stałą dokładność przetwarzania.
3Dokładność pozycjonowania urządzeń narzędziowych jest kluczowym aspektem zapewniającym dokładność obróbki.
Otwory szpilkowe urządzeń mają precyzję H7, a otwór jest kontrolowany w zakresie od 0,005 do 0,015 mm.
Płaskość powierzchni odniesienia pozycjonowania wynosi 0,005 - 0,02 mm, zapewniając stabilność pozycjonowania przedmiotu.
Siła przycisku jest kontrolowana w rozsądnym zakresie, aby uniknąć deformacji obrabiarkę i jej uderzenia
Narzędzia kontrolne do urządzeń obejmują bloki gabarytowe, gabaryty pierścieniowe, platformy, kwadratowe pudełka,
i innych specjalistycznych urządzeń.
