Dokładność Awskaźnik zegarowyjest często rozumiany jako liczba jednostek, które można odczytać na tarczy. Jest to jednak jedynie koncepcja wartości podziałki i nie jest równoznaczna z rzeczywistą możliwością pomiaru całego czujnika zegarowego. Typowa wartość podziałki czujnika zegarowego wynosi 0,01 milimetra. Okrągła tarcza ma zwykle 100 równo podzielonych odczytów skali, przy czym każda siatka odpowiada przesunięciu pręta pomiarowego o 0,01 milimetra. Wartość podziałki mikrometru może sięgać 0,001 milimetra, ale mniejsza wartość podziałki nie musi koniecznie oznaczać, że można uzyskać wiarygodne wyniki na odpowiednim poziomie w każdych warunkach pracy. Dokładność czujnika zegarowego należy oceniać w połączeniu z błędem wskazania, zmiennością wskazania, błędem powrotu, siłą pomiarową, sztywnością mocowania i środowiskiem użytkowania. Zwłaszcza w scenariuszach takich jak obróbka mechaniczna, debugowanie form, wykrywanie bicia wału i osiowanie zespołu, zrozumienie tych wskaźników jest ważniejsze niż samo patrzenie na skalę zegarową.
1. Czujnik zegarowy jest uniwersalnym narzędziem do pomiaru długości w postaci miernika. Jest często używany do pomiarów porównawczych, zamiast bezpośrednio zastępować precyzyjne wzorce długości. Wartość podziałki typowego wskaźnika mechanicznego wynosi 0,01 milimetra, co oznacza, że gdy wskazówka przesuwa się o jeden mały znacznik, pręt pomiarowy ulega przemieszczeniu o 0,01 milimetra. Ta możliwość odczytu jest odpowiednia do oceny na miejscu różnicy wysokości płaszczyzn, bicia osiowego, bicia promieniowego, regulacji równoległości i odchyleń montażowych.
2. Wartość podziałki wskazuje jedynie stopień dokładności odczytu, ale nie może bezpośrednio odzwierciedlać błędu pomiaru. Na przykład czujnik zegarowy o wartości podziałki wynoszącej 0,01 milimetra może wyświetlać odczyty z dokładnością do jednej setnej milimetra. Jednak w rzeczywistym użytkowaniu wpływają na to również takie czynniki, jak luz zębatki i przekładni zębatej, tarcie wskazówki, prostość pręta pomiarowego, stan styku głowicy pomiarowej, sztywność wspornika i perspektywa odczytu operatora. Opisanie wartości podziałki jako precyzji może łatwo prowadzić do odchyleń w ocenie procesu.
3. W warunkach przemysłowych czujniki zegarowe są często używane do względnych pomiarów porównawczych. Na przykład poprzez użycie płytek wzorcowych, części standardowych lub już obrobionych powierzchni referencyjnych do wyzerowania wskaźnika, a następnie obserwację wartości zmian względnych w mierzonym położeniu. Ta metoda pomiaru może zmniejszyć niektóre błędy systematyczne i jest bardziej odpowiednia do określania bicia części, ugięcia i warunków mocowania. Jeżeli wymagane jest identyfikowalne określenie wielkości, konieczne jest również sprawdzenie danych dotyczących błędu wskazań i powtarzalności w świadectwie legalizacji lub świadectwie wzorcowania czujnika zegarowego.
4. Dokładność czujnika zegarowego zależy również od zasięgu. Typowe zakresy mikrometrów obejmują od zera do trzech milimetrów, od zera do pięciu milimetrów i od zera do dziesięciu milimetrów. Mikrometry o większym zasięgu nadają się do scenariuszy, w których występują duże zmiany przemieszczenia, ale mają dłuższy łańcuch transmisyjny i wyższe wymagania w zakresie kontroli błędów strukturalnych. Podczas precyzyjnych pomiarów nie zaleca się ciągłej pracy wskazówki na granicy zakresu. Zwykle przed zerowaniem wstępnie napręża się mały skok, a pręt pomiarowy umieszcza się w bardziej stabilnym zakresie roboczym.
1.. Wspólna wartość tolerancji amikrometrwynosi 0,01 milimetra, co jest odpowiednie do ogólnych kontroli obróbki mechanicznej i montażu. Okrągła tarcza mikrometru zazwyczaj reprezentuje jeden milimetr przemieszczenia, a na tarczy znajduje się sto podziałek, odpowiadających stu odczytom po 0,01 milimetra każdy. W przypadku prac związanych z osiowaniem na tokarkach, frezarkach, szlifierkach, wytaczarkach i platformach montażowych mikrometr może wizualnie wyświetlić drobne zmiany przemieszczenia przedmiotu obrabianego lub osprzętu.
2. Wspólna wartość podziałki amikrometrwynosi 0,001 milimetra i zapewnia dokładniejsze odczyty, dzięki czemu nadaje się do bardzo precyzyjnych pomiarów porównawczych. Mechanizm powiększający mikrometru jest bardziej czuły i ma wyższe wymagania dotyczące wibracji, zapylenia, siły bocznej pręta pomiarowego i stabilności wspornika. Jeśli miejsce przetwarzania jest narażone na znaczne wibracje otoczenia, zwykła wymiana na mikrometr niekoniecznie musi dawać bardziej stabilne dane. Zamiast tego mogą wystąpić takie sytuacje, jak drgania wskaźnika i trudności w ocenie odczytu.
3.wskaźnik cyfrowypokazuje przemieszczenie pręta pomiarowego w postaci numerycznej. Typowe rozdzielczości obejmują 0,01 milimetra, 0,005 milimetra i 0,001 milimetra. Odczyt cyfrowy zmniejsza wpływ paralaksy, dzięki czemu jest wygodny do rejestrowania danych i szybkiego odczytu. Należy jednak nadal zwracać uwagę na błąd wskazania, powtarzalność, błąd powrotu i stan baterii. W przypadku wskaźników cyfrowych o wyższej rozdzielczości nadal należy je stosować w połączeniu ze stabilnymi wspornikami i znormalizowanymi metodami pomiarowymi.
4. Wybrana wartość podziałki powinna odpowiadać zmierzonej tolerancji. Jeśli tolerancja przedmiotu obrabianego jest rzędu 0,1 milimetra, czujnik zegarowy o wartości podziałki 0,01 milimetra może zwykle spełnić wymagania dotyczące regulacji na miejscu; jeżeli tolerancja zbliża się do 0,01 milimetra, należy szczególnie kontrolować współczynniki niepewności systemu pomiarowego; jeśli tolerancja jest na poziomie mikrometra, zwykły czujnik zegarowy zwykle nie nadaje się jako główne narzędzie pomiarowe i należy go połączyć z mikrometrem, pneumatycznym przyrządem pomiarowym, komparatorem lub dedykowanym narzędziem pomiarowym.
1. Wskazany błąd odnosi się do różnicy pomiędzy odczytem uzyskanym z czujnika zegarowego a standardową wartością przemieszczenia. Podczas weryfikacji lub kalibracji zwykle stosuje się wskaźnikowy przyrząd pomiarowy, kombinację płytek wzorcowych lub inne standardowe urządzenia, aby spowodować wygenerowanie przez pręt pomiarowy znanego przemieszczenia w określonym punkcie pomiarowym. Następnie rejestruje się odchylenie pomiędzy odczytem czujnika zegarowego a wartością wzorcową. Wskaźnik ten może odzwierciedlać połączone błędy mechanizmu przekładni, płytki skali, wskazówki i systemu prętów pomiarowych.
2. Błąd wskazania nie jest wyznaczany punktowo; zamiast tego należy go oceniać na podstawie wyników różnych segmentów pomiarowych. Błąd mikrometru może zmieniać się w pozycji zerowej, w środkowej części zakresu pomiarowego i na końcu zakresu pomiarowego. Stan zazębienia przekładni, siła odbicia sprężyny i tarcie pręta pomiarowego wpływają na odczyty każdego segmentu. Przepisy legalizacyjne ustalają odpowiednie maksymalne dopuszczalne elementy błędu dla przyrządów wskazujących o różnych wartościach podziałki i różnych zakresach pomiarowych w celu oceny ich parametrów metrologicznych.
3. Podczas korzystania ze sprzętu na miejscu należy rozróżnić dane kalibracyjne od danych dotyczących rzeczywistych warunków pracy. Kalibrację zwykle przeprowadza się w stabilnym środowisku i przy użyciu standardowego sprzętu, natomiast na pomiary na miejscu mogą mieć wpływ wibracje maszyny, zanieczyszczenie olejem, wahania temperatury, deformacja osprzętu i błędy kąta obserwacji. Kwalifikacja certyfikatu czujnika zegarowego wskazuje jedynie, że wydajność pomiaru spełnia określone wymagania, ale nie oznacza, że jakiekolwiek dowolne zaciśnięcie lub odczyt może dać wiarygodne wyniki.
4. W przypadku przetwarzania i kontroli, im błąd wskazania jest bliższy zmierzonemu pasmu tolerancji, tym większe ryzyko. Rozważmy typowy scenariusz: jeśli wymagane bicie pomiaru wynosi 0,03 milimetra, a regulacja jest wykonywana za pomocą czujnika zegarowego o wartości podziałki 0,01 milimetra, sztywność wspornika, kąt głowicy pomiarowej i stabilność odczytu znacząco wpływają na ocenę. W tym momencie kierunek pręta pomiarowego powinien być jak najbardziej zgodny z kierunkiem mierzonego przemieszczenia i dla potwierdzenia należy przeprowadzić wielokrotne odczyty posuwisto-zwrotne.
